Q235C槽钢

摘要:采用Ti-Cr-B微合金化成分设计、奥氏体再结晶区直接轧制及淬火加低温回火的热处理工艺,开发出低成本的NM400耐磨钢板利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、透射电镜(TEM)等对其组织、性能、断口形貌及析出物进行了研究结果表明:试验钢的组织主要为高密度位错板条马氏体及分布在板条上的碳化物;抗拉强度1400MPa,表面硬度HV450,-40冲击功在60J以上;钢板淬透性好,厚度方向硬度分布均匀;除固溶强化和细晶强化外,马氏体板条上的大量位错以及10nm左右的Ti(C,N)析出颗粒起到强烈的硬化作用;经能谱分析,断口韧窝处存在的第二相粒子主要为MnS和Al2O3颗粒, 尺寸在2m左右。 上图为NM400耐磨钢板，规格为20*2700*6900与高锰钢、耐磨铸铁等耐磨材料相比,低合金耐磨钢板具有更为优良的强韧性和耐磨性,成本相对较低;NM400由于具有高硬度和良好韧性,同时又具有可焊性及可加工性,因此得到广泛应用，国外这种耐磨钢板的的销量一路看好，目前国内一些钢厂也开始逐渐投入此种耐磨钢板的生产和研发中，旨在降低合金添加种类和含量，降低生产成本，提高冲击韧性，在C-Mn钢的基础上采用Ti-Cr-B微合金化的成分设计,在不添加Mo,Ni等贵重金属元素的条件下,充分利用C的固溶强化作用和Mn,Cr和B能提高钢的淬透性的特点,以及Ti具有细化晶粒及析出硬化作用,采用奥氏体再结晶区直接轧制以及淬火加低温回火的热处理工艺,开发出一种低成本的NM400耐磨钢板,在保证高硬度的同时还获得了良好的低温冲击韧性。1试验钢的成分及工艺采用真空感应熔炼获得150kg钢锭,将其锻成80mm120mmL的方坯,其化学成分(质量分数,%)为:C0.18~0.20,Si0.2~0.5,Mn1.2~1.6,P0.015,S0.003,Ti0.015~0.02,Cr0.18~0.20,B0.002,Al0.02~0.04,O0.0045,N0.0045,Fe余量。将方坯加热至1200,保温120min,在450mm热轧试验机组上采用奥氏体再结晶区直接轧制工艺进行热轧，开轧温度为1100~1050,终轧温度950,累计压下率70%,压下规程为80mm61mm43mm31mm23mm17mm14mm12mm,轧后空冷至室温热处理采用淬火+低温回火工艺,奥氏体化温度范围为900~950,保温20~40min后水淬,回火加热温度为200~300,保温30~50min后空冷至室温用HV-50A型维氏硬度计测量宏观硬度,在液压式 材料试验机上进行拉伸试验,在Instron250HV型落锤冲击试验机上进行低温冲击试验,用LEICA-DMIRM多功能光学显微镜和JSM-5500LV扫描电镜对显微组织及断口进行观察,利用透射电镜对试样组织的精细结构进行观察。2试验钢的力学性能经奥氏体再结晶区轧制及淬火回火处理后,试验钢的表面硬度达到HV450以上,抗拉强度达到1460MPa,屈服强度为1160MPa,延伸率为15%,-20和-40的冲击韧度分别为66和62J;可见试验钢具有良好的硬度和韧性匹配，该试验钢在拉伸变形时无屈服平台,具有较强的连续屈服能力;钢板在厚度方向上硬度分布均匀,良好的淬透性使钢板心部也能保持较高硬度,可有效抵抗磨损而延长使用寿命。3试验钢的微观组织3.1显微组织如图1所示,试验钢的显微组织主要为回火马氏体组织原晶粒内部被分割成多个不同延伸方向的马氏体束,见图1a中白色箭头所指区域;同时可以观察到衬度不同马氏体块,见黑色箭头所指区域细小碳化物弥散分布在板条内部和板条之间经XRD检测,没有检测到残余奥氏体组织从表面、厚度方向1/4处、心部的显微组织中可以看出,由于Mn,Cr,B等元素的添加,钢板表面到心部的马氏体组织较为完全,晶粒大小差别不明显,表面组织更为均匀 图（1）试验钢的光学显微组织（a）表面组织（b）厚度方向1/4处组织（c）心部组织用透射电镜进一步观察试验钢的显微组织,如图2所示:马氏体板条平行分布,尺寸一般在0.2m左右,板条上分布着大量碳化物及析出颗粒,高密度的位错纠缠在一起，以间隙式溶入的饱和碳原子强烈地引起点阵畸变,形成以碳原子为中心的应力场,这个应力场与位错发生交互作用从而使碳钉扎位错,起到主要的硬化作用此外,渗碳体的弥散析出使马氏体晶体内产生超显微结构的不均匀性,对硬化亦有一定的作用,但作用远小于碳的固溶试验钢中的碳化物呈棒状和细片状,至少指向三个方向,见图2b中箭头所指;低温回火时渗碳体在马氏体板条中形核,沿马氏体的(110)惯习面长成细片状,并与基体有确定的晶体学关系:(001)(211),[100][011],[010][111]如图3a所示,试验钢的碳化物宽约10~30nm,长约50~100nm 图（2）试验钢的透射照片(a)马氏体板条;(b)碳化物分布;(c)高密度位错 3.2析出物由试验钢的力学性能及图1、图2可知,试验钢经淬火及低温回火后获得了板条状的回火马氏体组织,组织细小均匀,表现出良好的强韧性，前面已经提到过试验钢中碳的固溶引起了强烈的化作用,同时Ti元素的添加可细化晶粒,产生硬化;另外,析出物的硬化作用也不容忽视，由图3可以看到,在马氏体板条内部除弥散分布的渗碳体外,还分布着细小的Ti(C,N)析出颗粒,尺寸在10nm左右，一般来讲,尺寸在50nm以上的Ti(C,N)析出物主要起钉扎奥氏体晶界的作用,对硬化作用贡献不大,在试验钢中该类型析出物并未找到;而10nm左右的小尺寸析出物可以起钉扎位错的作用,阻止位错移动,对强度和硬度的提高贡献较大,在试验钢中该类型的析出物是弥散分布的。 图（3）析出物及对应成分3.3断口分析图4为拉伸断口形貌从宏观上看断口为杯锥状韧性断口,纤维断口区域较大,发生了较大塑性变形,没有明显裂纹及夹杂物;从微观上看断口处韧窝较深且分布均匀,韧窝处存在细小的夹杂物颗粒, 尺寸在2m左右,经能谱分析,细小的夹杂物多为硫化物夹杂和氧化物夹杂。图5为试验钢在-20下的冲击断口形貌从剪切唇和纤维区所占比例来看断口为韧、脆混合断口;从微观上看,韧窝与解理面同时存在,有较高的撕裂棱,说明裂纹扩展过程中在裂纹 的钝化和扩展中吸收了较大的能量，韧窝处存在0.5~2m大小的夹杂物,形态不一;经能谱检测,夹杂物成分主要为Al,Si,S,Mn分析表明,夹杂物为MnS和Al2O3等,主要是由于冶炼过程中夹杂的带入使钢中产生硫化物、氧化物、铝酸盐等脆性相;同时,由于冶炼时残留下来的少量稀土元素与硫、氧的亲和力较强,存在于夹杂中,能增加夹杂物与晶界抵抗裂纹形成与扩展的能力。 图（4）拉伸断口形貌及夹杂物能谱 图（5）冲击断口形貌及夹杂物能谱4结论1)通过微合金化的成分设计,不添加Mo,Ni等贵重金属元素,采用直接轧制及淬火加回火工艺得到以板条马氏体为主要组织的低成本NM400耐磨钢板;抗拉强度为1460MPa,屈服强度为1160MPa,延伸率为15%,-20和-40的冲击功均在60J以上。2)钢板淬透性好,表面维氏硬度超过HV450,厚度方向硬度分布均匀3)除C的固溶强化作用和Ti的细晶强化作用外,尺寸在10nm左右的Ti(C,N)析出颗粒弥散分布,从而钉扎位错也产生强烈的硬化作用4)拉伸断口和冲击断口韧窝处存在MnS和Al2O3脆性粒子,但尺寸细小,通过控制冶炼过程中的杂质可有效提高该耐磨钢板的强度和韧塑性.在北京耐默科技有限公司，这种NM400钢板耐磨性、抗冲击性能都很好，深受用户的喜爱和信任；公司产品以其优异的性价比得到了冶金、水泥、矿山、火电、玻璃等行业的广泛认可。本公司对于客户不同尺寸要求的耐磨钢板可根据用户图纸下料，加工，制作。使客户的板材损耗率为零。

耐磨板主要用途：?1）火电厂：中速磨煤机筒体衬板，风机叶轮窝壳，除尘器入口烟道，灰渣导管，斗轮机衬板，分离器连接管，碎煤机衬板，煤斗及破碎机衬板，燃烧器烧嘴，落煤斗和漏斗衬板，空预器支架护瓦，分离器导向叶片。上述零部件对耐磨钢板的硬度和耐磨强度没太高的要求，可以用材质为NM360/400厚度6-10mm的耐磨钢板。 2）煤场：送料槽及漏斗内衬，料斗衬套，风机叶片，推料机底板，旋风收尘器、焦炭导向器衬板，球磨机内衬，钻头稳定器，螺旋加料器料钟及基座，揉捏机铲斗内衬，环形送料器、翻斗车底板。煤场作业环境恶劣，对耐磨钢板的耐腐蚀性和耐磨强度有一定的要求，使用材质为NM400/450HARDOX400厚度8-26mm的耐磨钢板。 3）水泥厂：溜槽内衬，末端衬套，旋风收尘器，选粉机叶片和导向叶片，风扇叶片及内衬，回收斗内衬，螺旋输送机底板，管道组件，熔块冷却盘内衬，输送槽衬板。这些部件也需要耐磨性、耐腐蚀性要好一点的耐磨钢板，可以用材质为NM360/400HARDOX400厚度8-30mmd的耐磨钢板。全部

耐磨400钢板，大批量供应以下是技术上的知识： 研究变形奥氏体相变规律的基本方法是测定钢的过冷奥氏体连续冷却转变曲线，这种曲线不但可以系统地表示出变形工艺参数、轧后冷却制度对相变规律的影响，而且是选用合适的钢种的化学成分，衡量与之相配合的热轧变形工艺是否恰当的依据，实际轧制生产中采用的冷却制度多为连续冷却方式。过冷奥氏体连续冷却转变曲线图，简称CCT曲线，它系统地表示冷却速度对转变开始点、相变进行速度和组织的影响情况。CCT曲线是分析连续冷却时奥氏体转变过程及转变产物组织和性能的有力工具，CCT曲线与实际生产条件相当接近，所以它是制定合理的加工和热处理工艺时的有用参考资料。根据连续冷却转变曲线可以选择zui适当的工艺规范，从而得到恰好的组织，达到提高强度和塑性的目的。本研究基于热模拟试验分别研究了NM400耐磨钢在静态下和动态下冷却速度对其组织的影响，以确定其正确的淬火工艺。 将轧制钢板加工成膨胀试样，试验采用Gleeble-1500热模拟机，测定试样在不同冷却速度下的微观组织。 通过静态连续冷却实验可知，冷速为5℃/s时得到的组织为铁素体+贝氏体，随着冷速的增加贝氏体转变范围增加，当冷速为30～50℃/s时得到的组织为贝氏体+马氏体组织。通过动态连续冷却试验可知，冷却速度为0.5～1.0℃/s时组织为多边形铁素体+粒状贝氏体；冷速为5～15℃/s时粒状贝氏体组织转变为板条贝氏体组织，冷却速度在20℃/s以上，组织主要是贝氏体+马氏体的组织。由动态CCT曲线的分析，建议直接淬火工艺为：冷却速度应该大于15℃/s以便得到贝氏体组织或者贝氏体+马氏体的混合组织，冷却开始温度(即二阶段终轧温度)为800～850℃，即高于相变开始温度；而冷却结束温度为400～450℃，低于相变结束温度。